Исходным сырьем для изготовления автоклавного пенобетона является известь, кварцевый песок и цемент. Значительное

влияние на свойства пено­бетона в автоклавной технологии оказывает тонкое измельчение сырьевых компонентов, обеспечивающее большую суммарную поверхность зерен, при­водящее к большей однородности продукта. Поэтому при автоклавном про­изводстве рекомендуется проводить помол песка и извести. Помол песка осуществляется в шаровых мельницах мокрым способом с водой, до опреде­ленной дисперсности. Значения удельной поверхности молотого песка, в за­висимости от средней плотности ячеистого бетона составляют:

—   для средней плотности D400 — 280-300 м²/кг;

—   для средней плотности D500 — 270-290 м²/кг;

—   для средней плотности D600 — 260-280 м²/кг;

Полученный песчаный шлам складируется и усредняется в шламбассейне со встроенной мешалкой. Плотность используемого в технологии усреднен­ного песчаного шлама равна 1,6 кг/м . Помол извести осуществляют в мель­ницах сухого помола вместе с песком для получения двухкомпонентного ав­токлавного вяжущего. Гидратация извести является процессом экзотерми­ческим, то есть проходящим с выделением тепла — 270 ккал тепла на 1 кг негашеной извести. Поскольку эта реакция вызывает большой подъем тем­пературы, особого внимания заслуживает вопрос устойчивости пены при по­вышении температуры и ограничения, связанные с возможным разрушени­ем пенобетонной смеси. В связи с этим, температура смеси не должна превы­шать 30-35 С. Для обеспечения требуемых температурных ограничений высокоактивную известь подвергают перед помолом предварительному час­тичному гашению водой. Кроме того, частичное гашение извести можно ре­гулировать количеством песка, подаваемого для совместного помола с извес­тью при приготовлении известково-песчаного вяжущего.

Удельная поверхность вяжущего должна составлять 560-600 м /кг.

В смесеприготовительном отделении для приема материалов предусмотре­но бункерное хозяйство, расходные бункера вяжущего и цемента и расход­ные емкости для песчаного и вторичного шлама. Все составляющие смеси взвешиваются на дозаторах с точностью ±2%.

Пенобетонная масса транспортируется с помощью бетоновозной тележки к постам формования, где происходит заливка приготовленной массы и ее выдержка в формах, расположенных неподвижно в камере при постоянной температуре и влажности.

Приготовление раствора происходит в винтовом смесителе принудитель­ного действия путем перемешивания основных компонентов с добавлением механически устойчивой пены, которую производят на специальном обору­довании – пеногенераторе. Количество смесителей, используемых в технологии – разное и определяется производительностью технологической линии.

На отдельных станциях резательного комплекса массивы сначала ка­либруются, а затем подвергаются вертикальной и горизонтальной резке на изделия заданных размеров. Резка массива производится короткими струнами, обеспечивающими высокую точность размеров и хорошую гео­метрию получаемых изделий. Конструктивные особенности резательно­го комплекса позволяют производить разрезку массивов с точностью резки ±1,0…1,5 мм.